피브(Fives), 첨단 MMS 솔루션으로 한국 항공우주 산업의 동체 패널 가공 경쟁력 강화 지원
- 글로벌 산업 엔지니어링 그룹 피브, 동체 패널 전용 고정밀 가공 솔루션 MMS(Mirror Milling Star)로 한국 기업과의 기술 협력을 강화해 항공우주 제조 분야 글로벌 경쟁력 제고에 기여 목표 - MMS, 글로벌 OEM이 채택한 디지털·친환경·고효율 가공 기술로 기존 화학식 공정 대비 생산성과 정밀도 향상.
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프랑스의 글로벌 엔지니어링 그룹 피브(Fives)는 동체 패널 전용 고성능 가공 솔루션인 MMS(Mirror Milling Star)를 앞세워 한국 항공우주 산업의 제조 기술 경쟁력 강화를 위한 협력을 본격 추진하고 있다. 한국은 정부의 적극적인 지원을 기반으로 국방, 민항기 MRO, 위성·우주탐사 등 주요 산업이 빠르게 성장하고 있으며, 이러한 산업 확장을 뒷받침하기 위해서는 고정밀·고속·친환경 제조 기술의 고도화가 필수적이다. 피브는 글로벌 항공우주 OEM들이 이미 채택한 MMS 기술을 기반으로 한국이 항공우주 강국으로 도약하는 과정에서 실질적인 기술 파트너로서 역할을 수행한다는 목표를 제시하고 있다.
복잡성 증가·정밀도 강화·유연성 확대… 전 세계 항공우주 제조업의 공통 과제
전 세계 동체 패널 제조업체들은 항공우주 구조물이 점점 더 복잡한 형상을 요구하고, 정밀도 기준은 더욱 강화되는 동시에, 다양한 기종과 모델에 대응할 수 있는 공정 유연성을 갖춰야 하는 과제에 직면해 있다. 특히 생산성과 수익성을 유지하면서 이러한 고도화된 품질 요건을 만족시키기 위해서는 최적의 제조 기술을 선택하는 것이 무엇보다 중요하다.
한국 역시 동일한 도전에 직면… MMS가 제공하는 실질적 기술 해법
한국의 항공우주 산업은 2045년까지 글로벌 항공우주 강국으로 도약하겠다는 국가적 목표 아래 2024년 한국항공우주청(KASA)의 출범과 2025년 예산 확대 등 정책적 투자가 빠르게 이뤄지고 있다. 위성 기술, 달 탐사, 민항기 정비, 국방 항공 분야의 성장이 동시에 진행되면서 고정밀·고속·지속가능한 제조 시스템에 대한 수요는 더욱 높아지고 있다. Fives MMS 솔루션은 에어버스, 다쏘, 레오나르도 등 세계적인 항공우주 기업들이 이미 활용하고 있는 기술로, 한국 산업이 직면한 정밀성, 자동화, 친환경성 관련 제조 도전을 해결하는 데 즉시 적용 가능한 대안으로 평가된다. 현재 전 세계 20대 이상이 운영 중인 MMS는 3D 스킨 패널 제조에서 기존 화학식 밀링 공정보다 더 빠르고 지속가능하며 비용 효율적인 디지털 가공 솔루션으로 입지를 다지고 있다.
20년 전 에어버스와 공동 개발된 고정밀·고안정 가공 기술
Fives MMS 기술은 약 20년 전 에어버스와의 공동 개발을 통해 탄생한 이후 고객 요구 변화에 맞춰 디지털 기능과 데이터 관리 능력을 지속적으로 강화하며 업계를 선도하고 있다. MMS는 미러 방식으로 배치된 듀얼 헤드를 통해 패널의 대칭성과 포켓 두께를 정밀하게 제어할 수 있으며, 텔레스코픽 암이 장착된 유니버설 프레임을 통해 다양한 형상을 가진 부품을 안정적으로 고정하고 가공할 수 있다. 또한 셀 환경에서 운영될 경우, 셔틀 시스템이 여러 부품을 동시에 공급하고 적재하는 자동화 공정을 가능하게 해 생산성을 크게 향상시킨다.
화학식 밀링 대비 사이클 타임 최대 65% 단축·전력 사용 50% 절감
MMS는 화학 용액을 기반으로 한 기존 화학식 밀링 공정이 가진 한계를 전반적으로 해소하며, 친환경성과 효율성 측면에서도 뛰어난 성과를 보여준다. MMS는 산성 용액을 사용하는 화학적 밀링 방식과 비교했을 때 가공 주기를 최대 65% 단축하고, 설치 공간을 약 50% 줄일 수 있으며, 전력 사용량 역시 50% 절감할 수 있다. 또한 화학 용액을 전혀 사용하지 않기 때문에 환경 오염 요소가 없으며, 절삭 과정에서 발생하는 칩을 재활용할 수 있어 지속가능한 생산 구조를 구축할 수 있다.
Fives MAP — 실제 형상을 기반으로 한 자동 보정 기술로 불량률 감소 및 정밀도 향상
Fives MAP(Measurement and Adaptive Path) 시스템은 패널의 실제 형상을 실시간으로 스캔하여 CAD 모델과 비교한 뒤, 밀링 경로를 자동으로 수정하는 지능형 기능을 제공한다. 기존 하드 툴링 방식에서는 패널 변형, 스프링백, 클램핑 불안정 등 여러 문제가 발생했으나, MMS는 범용 프레임을 통해 이러한 문제를 근본적으로 제거한다. MAP 시스템은 3D 레이저 센서로 패널 표면을 정밀하게 측정하고 초음파 센서로 두께를 지속적으로 모니터링해 최종 가공 품질을 안정적으로 유지한다. 이러한 기술은 중앙 동체, 사이드 패널, 캐노피, 랜딩 박스 등 다양한 항공기 주요 구조물뿐 아니라 우주 발사체용 와플 구조체와 같은 고난도 부품에도 폭넓게 적용될 수 있다.
업계 최고 수준의 생산성 — 화학적 밀링 대비 최대 4배 빠른 속도
Fives MMS는 스킨 패널 생산 분야에서 업계 최고 수준의 속도를 제공한다. 에어버스 자료에 따르면, MMS를 적용한 중앙 동체 하부 셸 가공 속도는 화학적 밀링 대비 최대 네 배 빠르며, 이는 30,000rpm의 스핀들 속도와 18m/min의 이송 속도, 높은 동적 강성을 갖춘 기계 구조 덕분이다. 이러한 속도 향상에도 불구하고 패널 마감 품질과 치수 정확도는 그대로 유지되어, 품질 저하 없이 효율성과 생산성을 극대화할 수 있다.
엔드-투-엔드 디지털 제조 시스템 — 프로그래밍부터 검사까지 완전 통합
Fives MMS는 Fives CAM과 포스트 프로세서 솔루션을 기반으로 하는 완전한 엔드투엔드(End-to-End) 디지털 제조 시스템을 제공한다. MMS의 핵심 소프트웨어인 Fives MPT(Management Programming Tool)는 기존 화학적 밀링 방식 대비 프로그래밍 소요 시간을 약 3주에서 3일로 획기적으로 단축시키며, 전체 공정 단계를 자동화해 작업 효율을 극대화한다. 또한 고정밀 레이저 트래커와 알고리즘 기반 검사 시스템은 실시간 3D 시각화와 품질 데이터 분석을 가능하게 하며, 생산 중 수집된 데이터는 Fives CortX 플랫폼을 통해 예지 정비와 품질 최적화, 고급 비전 프로세싱 모델 구축 등 산업 4.0 수준의 스마트 제조를 실현한다.
프랑스 EN9100 인증 기술센터 — 연간 25,000개 패널 생산으로 검증된 기술력
현재 Fives MMS 시스템은 전 세계 고객사에서 매년 25,000개 이상의 동체 패널을 생산하며 그 기술력을 입증하고 있다. 피브는 EN9100 인증을 보유한 프랑스 R&D 센터와 데모 셀을 기반으로 고객이 양산 이전에 기술 검증과 산업화 테스트를 진행할 수 있도록 지원하고 있으며, 생산 수요가 급증하는 시기에는 패널 생산 아웃소싱과 신소재 적용 시험도 제공함으로써 고객의 유연한 생산 대응을 적극적으로 돕고 있다.
피브, 한국 항공우주 산업과의 협력을 더욱 확대할 계획
200년 이상 글로벌 산업 엔지니어링 업계를 선도한 피브는 한국 항공우주 시장의 잠재력과 성장 가능성을 높이 평가하고 있으며, 첨단 제조 기술과 글로벌 운영 경험을 바탕으로 한국 기업과의 파트너십을 지속적으로 확대해 나갈 계획이다. 이를 위해 지난 3월 한국지사, 피브코리아(Five Korea)를 공식 설립했다.
김세종 피브코리아 대표는 “향후 한국 항공우주 산업이 글로벌 경쟁력을 강화할 수 있도록 기술 지원과 협력을 아끼지 않을 것”이라고 밝혔다.
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